به گزارش خبرخودرو ، در شرایطی که خودروسازان برای افزایش تولید و پاسخ‌گویی به تعهدات خود تلاش می‌کنند، یک مسئله بیش از گذشته به مانعی جدی در مسیر تولید تبدیل شده است: زنجیره تأمین .
امروز مشکل صنعت خودرو صرفاً کمبود نقدینگی، نوسان بازار یا دشواری فروش نیست. حتی در شرایطی که ظرفیت تولید در کارخانه وجود دارد، تأخیر در تأمین یک ماده اولیه یا قطعه می‌تواند برنامه تولید را مختل کند. به همین دلیل، سرعت تولید خودرو بیش از گذشته به عملکرد زنجیره‌ای وابسته است که از تأمین‌کننده مواد اولیه آغاز می‌شود و تا قطعه‌ساز، شرکت حمل‌ونقل و در نهایت خط مونتاژ خودروساز ادامه پیدا می‌کند.
این مسئله برای خودروسازان بخش خصوصی و مونتاژکاران اهمیت بیشتری دارد؛ چراکه ساختار تولید آنها در بسیاری از موارد وابستگی بالاتری به تأمین قطعات و مجموعه‌های وارداتی دارد.
یکی از نکات مهم در تحلیل وضعیت تولید خودرو، تفکیک «ظرفیت تولید» از «امکان تولید» است.
ممکن است یک خودروساز از نظر ظرفیت خطوط، نیروی انسانی و تجهیزات، امکان تولید تعداد مشخصی خودرو را داشته باشد، اما نبود یک یا چند قطعه مانع استفاده از این ظرفیت شود؛ بنابراین هر کاهش در سرعت تولید را نمی‌توان مستقیماً به ضعف خطوط تولید یا کاهش توان خودروساز نسبت داد. در واقع، بخشی از اختلالات امروز تولید در خارج از کارخانه شکل می‌گیرد.
قطعه‌ساز برای تولید به مواد اولیه ، آلیاژها، مواد شیمیایی، تجهیزات و در برخی موارد قطعات نیمه‌ساخته نیاز دارد. با وجود پیشرفت داخلی‌سازی در سال‌های گذشته، بخشی از این اقلام همچنان از خارج تأمین می‌شود؛ بنابراین هر اختلال در واردات می‌تواند با یک فاصله زمانی مشخص، خود را در تولید قطعه و سپس در خط مونتاژ خودرو نشان دهد.
قطعه‌سازان در شرایط فعلی با مجموعه‌ای از فشار‌های هم‌زمان مواجه‌اند. افزایش نرخ ارز، محدودیت نقدینگی، طولانی‌شدن فرآیند ثبت سفارش و دشواری تأمین ارز، هزینه و زمان تأمین مواد اولیه را افزایش داده است. مسئله، اما به همین‌جا ختم نمی‌شود. حتی پس از انجام فرآیند خرید، محموله باید از مسیر حمل‌ونقل بین‌المللی عبور کرده و وارد کشور شود. افزایش ریسک‌های منطقه‌ای و تغییر مسیر برخی حمل‌ونقل‌ها نیز می‌تواند زمان رسیدن محموله‌ها را افزایش دهد.
در چنین شرایطی، فاصله میان «سفارش‌گذاری» و «دریافت مواد اولیه» اهمیت زیادی پیدا می‌کند. قطعه‌ساز ممکن است مواد اولیه مورد نیاز خود را خریداری کرده باشد، اما این مواد الزاماً در زمان مورد نیاز در اختیار خط تولید قرار نمی‌گیرد. نتیجه، یک تأخیر زنجیره‌ای است: مواد اولیه دیر می‌رسد، تولید قطعه عقب می‌افتد و در نهایت خودروساز نیز قطعه مورد نیاز خود را با تأخیر دریافت می‌کند.
ماهیت تولید خودرو باعث شده وابستگی میان قطعات مختلف بسیار بالا باشد. برای تکمیل یک خودرو، مجموعه بزرگی از قطعات باید در زمان مناسب در اختیار خط مونتاژ قرار گیرد؛ بنابراین در بسیاری از موارد، ارزش موجودی سایر قطعات زمانی معنا پیدا می‌کند که قطعه گلوگاهی نیز در دسترس باشد.
به زبان ساده، ممکن است بخش عمده قطعات یک خودرو در کارخانه موجود باشد، اما نبود یک قطعه خاص امکان تکمیل خودرو را از بین ببرد. این همان نقطه‌ای است که اختلال در زنجیره تأمین می‌تواند مستقیماً به کاهش تولید تبدیل شود. از این منظر، آنچه در آمار یا عملکرد روزانه یک کارخانه به شکل کاهش سرعت تولید دیده می‌شود، لزوماً به معنای کاهش ظرفیت تولید نیست؛ بلکه می‌تواند نتیجه ناهماهنگی در یکی از حلقه‌های زنجیره تأمین باشد.
این چالش برای شرکت‌های بخش خصوصی و مونتاژکاران جدی‌تر است. بخشی از مدل کسب‌وکار این شرکت‌ها بر تأمین قطعات و مجموعه‌های وارداتی یا نیمه‌ساخته استوار است و در نتیجه، هرگونه اختلال در فرآیند واردات می‌تواند مستقیماً برنامه تولید آنها را تحت تأثیر قرار دهد. در چنین ساختاری، خودروساز عملاً نمی‌تواند صرفاً بر ظرفیت کارخانه خود تکیه کند. برنامه تولید زمانی قابل اجراست که قطعات نیز مطابق همان برنامه وارد و تأمین شوند.
به همین دلیل، افزایش ظرفیت اسمی تولید به‌تنهایی نمی‌تواند به معنای افزایش واقعی تولید باشد. اگر زنجیره تأمین توان پشتیبانی از این ظرفیت را نداشته باشد، بخشی از ظرفیت کارخانه عملاً بلااستفاده خواهد ماند.
خودروسازان و قطعه‌سازان برای کاهش اثر این اختلالات، راهکار‌های مختلفی را به کار گرفته‌اند؛ از افزایش شیفت‌های کاری و فشرده‌سازی برنامه تولید گرفته تا مدیریت موجودی، افزایش هماهنگی با تأمین‌کنندگان و بازنگری در برنامه تحویل قطعات. این اقدامات می‌تواند بخشی از عقب‌ماندگی تولید را جبران کند، اما یک محدودیت اساسی دارد: نمی‌توان با افزایش شیفت کاری، مشکلی را که ریشه در کمبود ماده اولیه یا تأخیر حمل‌ونقل دارد، به‌طور کامل حل کرد.
به عبارت دیگر، صنعت خودرو در بسیاری از موارد در حال «مدیریت اختلال» است، نه حذف منشأ آن.
مدیریت موجودی می‌تواند یک حاشیه امن برای خودروساز ایجاد کند، اما افزایش بیش از اندازه موجودی نیز به معنای قفل‌شدن سرمایه در گردش است؛ مسئله‌ای که خود قطعه‌سازان و خودروسازان با آن مواجه‌اند؛ بنابراین ایجاد موجودی بیشتر، اگرچه ریسک توقف خط را کاهش می‌دهد، هزینه تأمین مالی تولید را افزایش خواهد داد.
در این میان، داخلی‌سازی همچنان یکی از مهم‌ترین راهکار‌های کاهش ریسک زنجیره تأمین محسوب می‌شود، اما نمی‌توان آن را راه‌حل کامل دانست.
دلیل روشن است: تولید یک قطعه در داخل الزاماً به معنای حذف وابستگی خارجی نیست. ممکن است قطعه در ایران تولید شود، اما مواد اولیه، آلیاژ، تجهیزات یا برخی اجزای آن همچنان وارداتی باشد؛ بنابراین ارزیابی میزان وابستگی صنعت خودرو نباید فقط بر اساس درصد داخلی‌سازی قطعات انجام شود. آنچه اهمیت دارد، میزان وابستگی کل زنجیره تولید به خارج از کشور است.
اگر ماده اولیه یک قطعه داخلی همچنان از خارج تأمین شود، ریسک واردات صرفاً یک مرحله به عقب منتقل شده است.
زنجیره تأمین امروز به یکی از مهم‌ترین نقاط آسیب‌پذیر تولید خودرو تبدیل شده است؛ زنجیره‌ای که عملکرد آن تحت تأثیر متغیر‌هایی قرار دارد که بسیاری از آنها در اختیار مستقیم خودروساز و قطعه‌ساز نیستند. نوسان نرخ ارز، دشواری تأمین ارز، فرآیند‌های ثبت سفارش، محدودیت‌های تجاری، مشکلات نقدینگی و افزایش ریسک‌های حمل‌ونقل، همگی می‌توانند فاصله میان تأمین مواد اولیه و ورود قطعه به خط تولید را افزایش دهند.
در چنین شرایطی، حفظ تولید به یک عملیات مستمر برای هماهنگ‌کردن چندین حلقه تبدیل شده است؛ از تأمین‌کننده خارجی و قطعه‌ساز گرفته تا سیستم بانکی، شرکت حمل‌ونقل و خودروساز. مسئله اصلی اینجاست که ظرفیت تولید خودرو فقط در کارخانه تعریف نمی‌شود.ظرفیت واقعی تولید زمانی قابل تحقق است که زنجیره تأمین نیز توان پشتیبانی از آن را داشته باشد.
از همین رو، اگر هدف صنعت خودرو افزایش پایدار تولید و کاهش زمان تحویل باشد، توجه به خطوط مونتاژ به‌تنهایی کافی نیست. پایداری تأمین مواد اولیه و قطعات، پیش‌بینی‌پذیری فرآیند واردات و لجستیک و کاهش ریسک‌های ارزی و تجاری، به همان اندازه ظرفیت کارخانه اهمیت دارند.
در نهایت، پاشنه آشیل تولید خودرو ممکن است نه در خط تولید، بلکه در مسیری باشد که یک ماده اولیه یا قطعه باید طی کند تا به خط مونتاژ برسد. هرچه این مسیر طولانی‌تر، پرهزینه‌تر و غیرقابل‌پیش‌بینی‌تر باشد، حفظ تیراژ تولید نیز دشوارتر خواهد شد.
نظرات کاربران