یک کارخانه تولید قطعات فلزی را تصور کنید که طی سه ماه گذشته سفارش‌های بیشتری گرفته و خط تولید آن پرکارتر شده است. مدیر فروش از افزایش درآمد رضایت دارد و برنامه تولید نیز نشان می‌دهد تعداد قطعات ساخته‌شده رشد کرده است؛ اما وقتی گزارش مالی آماده می‌شود، حاشیه سود محصول اصلی شرکت کمتر از انتظار است. بررسی‌های اولیه نشان می‌دهد مصرف ورق در بعضی سفارش‌ها بالاتر بوده، بخشی از عملیات به پیمانکار سپرده شده و هزینه آماده‌سازی ماشین‌آلات هم درست میان محصولات تقسیم نشده است.
چنین اتفاقی لزوماً به معنای ضعف فروش یا تولید نیست. ممکن است کارخانه سفارش‌های بیشتری را تحویل داده باشد، اما نداند کدام سفارش با چه میزان مواد، زمان و هزینه ساخته شده است. در این وضعیت، افزایش قیمت فروش هم همیشه راه‌حل مناسبی نیست؛ زیرا بدون شناخت عامل افزایش هزینه، مشکل در دوره بعد دوباره تکرار می‌شود.
محاسبه بهای تمام‌شده زمانی برای مدیر ارزشمند است که بتواند مسیر شکل‌گیری هزینه هر محصول را از لحظه ورود مواد اولیه تا خروج محصول نهایی بررسی کند. یعنی معلوم باشد چه مقدار ماده مصرف شده، چه عملیاتی انجام گرفته، کدام هزینه‌ها مستقیم بوده‌اند و سهم هر محصول از هزینه‌های مشترک چقدر است. این همان مسئله‌ای است که نرم افزار بهای تمام شده پارمیس استار در کنار مدیریت فرآیند تولید برای آن طراحی شده است.
چرا فروش بیشتر همیشه به معنی سود بیشتر نیست؟
فرض کنید دو محصول درآمد فروش تقریباً برابری دارند. تولید محصول اول به مواد گران‌تر، چند مرحله ماشین‌کاری و کنترل کیفیت بیشتری نیاز دارد؛ محصول دوم سریع‌تر ساخته می‌شود و ضایعات کمتری دارد. اگر مدیر فقط مبلغ فروش این دو را مقایسه کند، ممکن است درباره ادامه تولید یا افزایش ظرفیت آن‌ها به نتیجه اشتباهی برسد. حتی مقایسه قیمت خرید مواد اولیه نیز کافی نیست، چون همه هزینه‌ها در انبار مواد دیده نمی‌شوند.
بهای تمام‌شده تولید از مجموعه هزینه‌های قابل انتساب به ساخت محصول شکل می‌گیرد. مصرف واقعی مواد، دستمزد و اجرت تولید، سربار و آثار مالی ضایعات، هرکدام بخشی از این تصویر هستند. مشخص شدن سهم این اجزا کمک می‌کند مدیر متوجه شود کاهش حاشیه سود از افزایش قیمت مواد ناشی شده، از طولانی شدن عملیات یا از هزینه‌هایی که میان محصولات به‌درستی توزیع نشده‌اند.
تفاوت هزینه برآوردی با بهای تمام‌شده واقعی محصول
اغلب واحدهای تولیدی پیش از پذیرش سفارش، هزینه ساخت را برآورد می‌کنند. این برآورد برای تعیین قیمت پیشنهادی و بررسی امکان اجرای سفارش ضروری است. اما فرمولی که روی کاغذ نوشته شده، همیشه دقیقاً در کارخانه تکرار نمی‌شود. مقداری ماده دورریز می‌شود، یک دستگاه بیشتر از برنامه درگیر می‌ماند یا پیمانکار هزینه متفاوتی دریافت می‌کند.
به همین دلیل باید دو عدد را جدا نگه داشت: هزینه برآوردی که براساس فرمول، مقادیر پیش‌بینی‌شده و فرضیات تولید محاسبه می‌شود؛ و بهای تمام‌شده واقعی که به مصرف ثبت‌شده و هزینه‌های مربوط به عملیات انجام‌شده متکی است.
فاصله این دو عدد، اگر به اجزای آن شکسته شود، می‌تواند سرنخی برای اصلاح فرآیند باشد. در پارمیس استار امکان مقایسه بهای واقعی با مقدار برنامه‌ریزی‌شده و بررسی انحراف هزینه‌ها وجود دارد. ارزش این گزارش در پیدا کردن یک مقصر نیست؛ در تشخیص تصمیمی است که باید برای سفارش بعدی تغییر کند.
فرمول ساخت یا BOM؛ نقطه شروع محاسبه هزینه تولید
برای محاسبه هزینه ساخت، ابتدا باید مشخص شود محصول از چه موادی و در چه مراحلی ساخته می‌شود. این اطلاعات در فرمول ساخت یا BOM ثبت می‌شوند. برای نمونه، در تولید یک میز، مقدار چوب و یراق‌آلات مهم است؛ اما برش، مونتاژ و رنگ‌کاری هم بخشی از مسیر ساخت هستند و هر مرحله می‌تواند هزینه جداگانه‌ای ایجاد کند.
همیشه یک مسیر ثابت برای تولید وجود ندارد. ممکن است یک کارخانه همان محصول را با دو ترکیب مواد یا با استفاده از تجهیزات متفاوت بسازد. پارمیس استار امکان تعریف چند فرمول ساخت برای یک محصول را دارد؛ بنابراین اطلاعات هر روش می‌تواند جداگانه ثبت و بررسی شود.
این قابلیت در تولید سفارشی یا محصولاتی که مشخصاتشان تغییر می‌کند، کاربرد بیشتری دارد. برای مثال، تولید یک محصول با قطعات آماده ممکن است هزینه متفاوتی با تولید همان محصول از طریق ساخت قطعات در داخل کارخانه داشته باشد.
فرمول دقیق نقطه شروع محاسبه است، نه جایگزین ثبت اتفاقاتی که در عمل رخ می‌دهد. برای رسیدن به بهای واقعی، باید مشخص شود چه مقدار مواد مصرف شده و هر مرحله از تولید چه هزینه‌ای ایجاد کرده است.
وقتی سفارش تولید به چند مرحله تقسیم می‌شود
در یک کارخانه چندمرحله‌ای، سفارش ممکن است ابتدا به ایستگاه برش برود، سپس وارد مونتاژ شود و در پایان به بسته‌بندی برسد. اگر فقط تعداد محصول نهایی در سیستم ثبت شود، معلوم نیست زمان و هزینه در کدام مرحله صرف شده یا تأخیر از کجا آغاز شده است. بررسی عملکرد یک ایستگاه نیز بدون دانستن مقدار کالای سالم، معیوب و نیمه‌ساخته تصویری ناقص می‌دهد.
در زیرسیستم تولید پارمیس استار می‌توان ایستگاه‌های کاری و منابع مرتبط با آن‌ها را تعریف کرد و عملیات هر مرحله را پیگیری کرد. اطلاعاتی مانند ظرفیت، انبار وابسته به ایستگاه و حساب‌های هزینه در این ساختار اهمیت دارند.
وقتی هزینه و گردش کالا با مرحله انجام عملیات ارتباط داشته باشد، امکان تحلیل دقیق‌تری از تفاوت سفارش‌ها فراهم می‌شود. برای نمونه، اگر دو سفارش مشابه هزینه متفاوتی داشته باشند، می‌توان بررسی کرد آیا اختلاف در مصرف مواد بوده یا زمان و اجرت یک ایستگاه خاص تغییر کرده است.
کالاهای نیمه‌ساخته؛ هزینه‌ای که هنوز به محصول نهایی نرسیده است
همه قطعاتی که وارد خط تولید می‌شوند در همان روز به کالای آماده فروش تبدیل نمی‌شوند. ممکن است در پایان ماه بخشی از سفارش در مرحله مونتاژ باشد؛ مواد آن مصرف شده، اما هنوز عملیات تکمیل و بسته‌بندی انجام نشده باشد. اگر این اقلام از دید سیستم پنهان بمانند، بررسی محصولات تکمیل‌شده و هزینه‌های مربوط به تولید در جریان دشوار می‌شود.
پارمیس استار امکان ثبت و رهگیری کالاهای نیمه‌ساخته و جابه‌جایی آن‌ها میان ایستگاه‌ها را فراهم می‌کند. مدیر تولید می‌تواند ببیند چه مقدار کالا در هر مرحله باقی مانده و واحد مالی نیز براساس اطلاعات ثبت‌شده، هزینه‌های مربوط به محصولات در جریان ساخت را بررسی کند.
این شفافیت برای تولیدکنندگانی که سفارش‌های طولانی یا مراحل متعدد دارند، به اندازه گزارش محصول نهایی اهمیت دارد.
کنترل مصرف مواد اولیه؛ هزینه واقعی از انبار شروع می‌شود
مواد اولیه ممکن است از انبار به خط تولید تحویل شوند، اما همه مقدار تحویلی الزاماً به محصول سالم تبدیل نشود. بخشی از مواد مصرف می‌شود، بخشی در ایستگاه باقی می‌ماند و مقداری ممکن است ضایعات باشد. به همین دلیل خروج کالا از انبار و مصرف واقعی تولید دو موضوع مرتبط، اما متفاوت‌اند و ثبت صحیح هر دو اهمیت دارد.
ارتباط تولید و انبار در پارمیس استار امکان پیگیری گردش مواد و مقایسه مقدار مصرف‌شده با فرمول ساخت را فراهم می‌کند.
تصور کنید برای ساخت یک سری محصول، مقدار معینی ورق پیش‌بینی شده است، اما گزارش تولید مصرف بیشتری را نشان می‌دهد. این اختلاف می‌تواند حاصل تغییر ابعاد قطعه، کیفیت نامناسب مواد یا افزایش ضایعات برش باشد.
گزارش انحراف مصرف به مدیر کمک می‌کند به جای افزایش کلی بودجه مواد، ابتدا مرحله و علت اختلاف را بررسی کند. این موضوع به‌ویژه زمانی اهمیت پیدا می‌کند که یک ماده اولیه در تولید چند محصول مختلف مصرف شود و افزایش هزینه آن بر بخش بزرگی از تولیدات اثر بگذارد.
دستمزد و سربار؛ هزینه‌هایی که در فاکتور خرید دیده نمی‌شوند
شناخت هزینه مواد برای قیمت‌گذاری لازم است، اما کافی نیست. تولید به نیروی انسانی، ماشین‌آلات، انرژی، نگهداری تجهیزات و فضای کارخانه وابسته است. بعضی هزینه‌ها مستقیماً به سفارش یا عملیات مشخصی مربوط می‌شوند؛ بعضی دیگر مشترک‌اند و نمی‌توان آن‌ها را بدون یک مبنای تعریف‌شده به محصول خاصی نسبت داد.
برای نمونه، اجرت اجرای یک عملیات مشخص می‌تواند به سفارش مربوط شود؛ اما هزینه‌های مشترک کارخانه باید طبق سیاست حسابداری و مبنایی متناسب تخصیص پیدا کنند.
پارمیس استار امکان تعریف هزینه مواد، اجرت، سربار مستقیم و غیرمستقیم و تخصیص هزینه‌های غیرمستقیم براساس مبانی تعریف‌شده، از جمله درصد، حجم یا وزن را دارد.
انتخاب مبنای مناسب همچنان به ماهیت هزینه و تصمیم کارشناسان مالی وابسته است. نرم‌افزار زمانی خروجی قابل اتکاتری می‌دهد که این قواعد روشن و اطلاعات ورودی کامل باشند. در غیر این صورت، حتی محاسبات سیستمی نیز ممکن است تصویری نادرست از سهم واقعی هزینه‌ها ارائه کنند.
ضایعات تولید؛ هزینه‌ای که باید محل ایجاد آن مشخص باشد
در برش پارچه، تولید قطعات پلاستیکی یا فرآوری مواد غذایی، وجود مقداری ضایعات ممکن است بخشی از فرآیند طبیعی ساخت باشد. مسئله زمانی جدی می‌شود که میزان ضایعات بیشتر از حد برنامه باشد یا مشخص نباشد این افزایش در کدام مرحله رخ داده است.
اگر تنها تعداد محصول سالم ثبت شود، هزینه مصرف اضافی مواد ممکن است میان همه محصولات پخش شود و منشأ آن دیده نشود.
پارمیس استار ثبت کالای سالم، معیوب، ضایعات و محصولات جانبی را پشتیبانی می‌کند و امکان گزارش‌گیری از ضایعات به تفکیک کالا یا ایستگاه وجود دارد.
مقایسه مقدار واقعی با مقدار پیش‌بینی‌شده می‌تواند به بررسی کیفیت مواد، تنظیم تجهیزات یا روش انجام کار کمک کند. ضایعات عادی و غیرعادی نیز از نظر برخورد مالی الزاماً یکسان نیستند و ثبت درست آن‌ها باید با سیاست حسابداری شرکت هماهنگ باشد.
تولید پیمانکاری؛ بخش بیرونی کارخانه در بهای محصول نقش دارد
بعضی تولیدکنندگان همه فعالیت‌ها را داخل کارخانه انجام نمی‌دهند. ممکن است یک واحد پوشاک، دوخت را به پیمانکار بسپارد یا تولیدکننده قطعات فلزی، آبکاری را خارج از مجموعه انجام دهد. در این شرایط، تنها اجرت پیمانکار مطرح نیست؛ گردش قطعات، مقدار تحویل‌شده، برگشتی‌ها و هزینه‌های مرتبط نیز باید مشخص باشند.
در پارمیس استار ایستگاه‌های داخلی و پیمانکاری در ساختار تولید قابل تعریف‌اند و می‌توان هزینه‌های مرتبط با عملیات برون‌سپاری را پیگیری کرد. این اطلاعات به مدیر کمک می‌کنند هزینه یک مسیر ساخت را با مسیر دیگر مقایسه کند.
چنین مقایسه‌ای تنها زمانی معتبر است که هزینه‌های هر دو روش، از جمله هزینه‌های مرتبط با انتقال و عملیات، به‌درستی ثبت شده باشند. نتیجه این تحلیل می‌تواند در تصمیم‌گیری درباره استفاده از پیمانکار یا توسعه ظرفیت داخلی کارخانه مؤثر باشد.
همه کارخانه‌ها به یک شیوه تولید نمی‌کنند
تولید یک محصول از ترکیب چند ماده، مونتاژ قطعات آماده و دمونتاژ یک کالا، فرآیندهای یکسانی نیستند. بعضی واحدها محصولات را طبق سفارش مشتری می‌سازند و بعضی تولید انبوه دارند. نرم‌افزار مدیریت تولید باید بتواند این تفاوت‌ها را در تعریف عملیات و ثبت گردش مواد نشان دهد؛ وگرنه کاربران برای تکمیل اطلاعات به فایل‌های جانبی برمی‌گردند.
پارمیس استار از مدل‌های تولید ساده، ترکیبی، مونتاژ، دمونتاژ و سفارش‌محور پشتیبانی می‌کند. برای محصولاتی با مشخصات متغیر نیز می‌توان ویژگی‌های مرتبط را در ساختار کالا لحاظ کرد.
در مواردی که رهگیری واحدهای محصول اهمیت دارد، سریال و بارکد دوبعدی QR به شناسایی محصولات و سوابق آن‌ها کمک می‌کنند. انتخاب این امکانات باید براساس شیوه واقعی تولید انجام شود، نه صرفاً تعداد گزینه‌های نرم‌افزار.
برنامه‌ریزی تولید چه ارتباطی با محاسبه بهای تمام‌شده دارد؟
هزینه نهایی محصول پس از انجام عملیات روشن‌تر می‌شود، اما تصمیم‌های مؤثر بر آن از قبل آغاز شده‌اند. برنامه‌ریزی تعداد سفارش‌ها، توالی مراحل و تخصیص ظرفیت به ایستگاه‌ها می‌تواند بر زمان ساخت، میزان توقف و نیاز مواد اثر بگذارد.
اگر دو سفارش هم‌زمان به یک دستگاه نیاز داشته باشند، تغییر ترتیب اجرای آن‌ها ممکن است بر موعد تحویل و هزینه عملیاتی تأثیر بگذارد.
در پارمیس استار اطلاعات سفارش‌های تولید، فرمول ساخت، ظرفیت ایستگاه‌ها و وضعیت مواد می‌توانند در برنامه‌ریزی و کنترل تولید مورد توجه قرار گیرند. گزارش مانده سفارش و کسری مواد نیز به پیگیری برنامه کمک می‌کند.
البته برنامه‌ریزی تولید و محاسبه بهای تمام‌شده دو وظیفه متفاوت‌اند: اولی به زمان و منابع اجرای کار می‌پردازد و دومی هزینه واقعی ساخت را بررسی می‌کند. ارزش ارتباط این دو در امکان مقایسه برنامه اولیه با آن چیزی است که در کارخانه اتفاق افتاده است.
چرا محاسبه بها نباید در یک فایل جدا از عملیات انجام شود؟
حسابدار صنعتی برای محاسبه هزینه محصول به اطلاعاتی نیاز دارد که در بخش‌های مختلف شکل می‌گیرند: انبار، مقدار مواد تحویلی را می‌داند؛ تولید، مصرف و عملیات انجام‌شده را ثبت می‌کند؛ واحد مالی، هزینه‌های مربوط را نگه می‌دارد و فروش، درآمد حاصل از سفارش را مشخص می‌کند.
وقتی این اطلاعات در فایل‌ها و نرم‌افزارهای مستقل باشند، جمع‌آوری و تطبیق آن‌ها زمان‌بر می‌شود و هر اصلاح ممکن است در یکی از فایل‌ها جا بماند.
در ساختار یک سامانه یکپارچه erp ، ارتباط میان این بخش‌ها فقط به داشتن چند منوی کنار هم محدود نیست. مهم آن است که رویدادهای مرتبط با یک سفارش یا محصول، از گردش مواد تا ثبت هزینه‌ها و فروش، در مسیری قابل پیگیری باقی بمانند.
پارمیس استار با اتصال زیرسیستم‌های تولید، انبار، حسابداری و بازرگانی تلاش می‌کند همین ارتباط را برقرار کند تا واحد مالی برای هر دوره مجبور نباشد اطلاعات تولید را از ابتدا بازسازی کند.
یکپارچگی البته به معنی بی‌نیازی از کنترل نیست. اگر مقدار مصرف اشتباه ثبت شده یا مبنای تخصیص سربار نامناسب انتخاب شده باشد، گزارش نهایی نیز می‌تواند نادرست باشد. مزیت سیستم مشترک، کمتر شدن ثبت تکراری و آسان‌تر شدن شناسایی محل خطاست؛ صحت تحلیل همچنان به روش حسابداری و کیفیت داده‌ها وابسته است.
از محاسبه هزینه تا ارزیابی سودآوری سفارش‌ها
محاسبه بها زمانی به تصمیم کمک می‌کند که مدیر بتواند هزینه محصولات و سفارش‌ها را کنار درآمد مربوط به آن‌ها بگذارد.
فرض کنید کارخانه‌ای دو سفارش با مبلغ فروش مشابه دریافت کرده، اما یکی به اضافه‌کاری و عملیات پیمانکاری بیشتری نیاز داشته است. بدون گزارش تفکیکی ممکن است هر دو سفارش به یک اندازه موفق به نظر برسند، درحالی‌که حاشیه سود آن‌ها متفاوت است.
پارمیس استار امکان تحلیل بهای تمام‌شده به تفکیک محصول، سفارش یا ایستگاه را فراهم می‌کند. مدیر می‌تواند اجزای هزینه را بررسی کند و از این اطلاعات برای مقایسه محصولات، بازنگری قیمت پیشنهادی یا انتخاب ترکیب تولید استفاده کند.
باید میان بهای تولید، حاشیه سود محصول و سود خالص کل شرکت تفاوت گذاشت؛ هزینه‌های فروش و اداری و سایر عوامل مالی نیز در سودآوری نهایی اثر دارند.
داشبورد و گزارش انحراف؛ از عدد نهایی تا علت اختلاف
گزارش مفید قرار نیست فقط بگوید هزینه ساخت هر محصول چقدر بوده است. مدیر تولید می‌خواهد بداند مصرف کدام ماده از برنامه بیشتر شده، چه ایستگاهی ضایعات بالاتری داشته و کدام سفارش از نظر هزینه یا زمان اجرا از انتظار فاصله گرفته است.
مدیر مالی نیز به جزئیات اجرت، سربار و روش تخصیص آن‌ها نیاز دارد تا اختلاف‌های مهم را بررسی کند.
گزارش‌های تحلیلی و داشبوردهای مدیریتی پارمیس استار امکان مشاهده شاخص‌های تولید، هزینه و سودآوری را فراهم می‌کنند. وقتی اختلاف‌ها به محصول یا مرحله مشخص مرتبط شوند، اصلاح تصمیم‌ها دقیق‌تر خواهد بود.
برای نمونه، به‌جای کاهش عمومی هزینه‌ها می‌توان علت افزایش مصرف در یک ایستگاه خاص را بررسی کرد. گزارش‌های تحت وب نیز دسترسی مدیران مجاز به اطلاعات را آسان‌تر می‌کنند، هرچند به‌روز بودن نتیجه به ثبت به‌موقع رویدادها وابسته است.
یک راهکار برای کارخانه کوچک یا مجموعه چندمرحله‌ای؟
مسائل یک کارگاه تولیدی با چند محصول، با کارخانه‌ای که ده‌ها سفارش و ایستگاه کاری دارد یکسان نیست. برای تولیدکننده پوشاک، تنوع سایز و رنگ و اجرت پیمانکاری ممکن است اولویت باشد؛ در صنایع غذایی، مقدار مصرف و ضایعات اهمیت بیشتری دارد؛ و در قطعه‌سازی، مراحل ماشین‌کاری، مونتاژ و رهگیری سریال مطرح می‌شود.
نرم‌افزاری که انتخاب می‌شود باید با همین تفاوت‌ها سازگار باشد.
پارمیس استار در نسخه‌های مختلف و با مدل‌های استقرار ویندوزی، تحت وب و ابری عرضه می‌شود. ترکیب زیرسیستم‌ها و شیوه استقرار باید متناسب با نیاز و امکانات هر سازمان انتخاب شود؛ وجود یک قابلیت در اکوسیستم محصول به این معنی نیست که همه نسخه‌ها به‌طور پیش‌فرض همان امکانات را دارند.
برای کارکنانی که عملیات را در محل ایستگاه ثبت می‌کنند، پارمیس اسمارت نیز در سناریوهای پشتیبانی‌شده، کار روی تجهیزات اندرویدی و ویندوزی و فعالیت آنلاین یا آفلاین را ممکن می‌کند؛ اطلاعات آفلاین پس از برقراری ارتباط همگام می‌شوند.
پیش از انتخاب نرم‌افزار، یک سفارش واقعی را آزمایش کنید
بهترین راه ارزیابی، دیدن چند نمودار آماده نیست. یکی از سفارش‌های واقعی کارخانه را انتخاب کنید و از کارشناس محصول بخواهید مسیر آن را نشان دهد: فرمول ساخت چگونه تعریف می‌شود؟ مواد تحویلی و مصرف واقعی کجا ثبت می‌شوند؟ هزینه دستمزد و سربار بر چه مبنایی تخصیص می‌یابند؟ کالای نیمه‌ساخته و عملیات پیمانکاری چطور پیگیری می‌شوند؟ اختلاف هزینه برآوردی و واقعی در کدام گزارش مشخص می‌شود؟
در همین بررسی، ارتباط با نرم افزار حسابداری را نیز آزمایش کنید. مهم است بدانید هزینه‌های ثبت‌شده در تولید چگونه به حساب‌ها و گزارش‌های مالی می‌رسند و اگر اشتباهی در یک مرحله رخ دهد، کدام کاربر مسئول اصلاح آن است.
برای انتخاب مناسب، علاوه بر فهرست امکانات، کیفیت گزارش‌ها، سطح دسترسی کاربران، روش استقرار و نیاز به آموزش کارکنان را هم بسنجید.
بهای تمام‌شده باید به تصمیم امروز کمک کند
مدیر کارخانه برای قیمت‌گذاری، قبول سفارش تازه یا تغییر روش ساخت به عددی قابل اعتماد نیاز دارد؛ عددی که پشت آن مواد مصرف‌شده، هزینه نیروی انسانی، سربار، ضایعات و مراحل واقعی تولید مشخص باشد. بدون این اطلاعات، افزایش فروش ممکن است تصویر نادرستی از سودآوری ایجاد کند و تصمیم‌های اصلاحی نیز به حدس وابسته بمانند.
نرم‌افزار تولید و بهای تمام‌شده پارمیس استار با ثبت فرمول‌ها و عملیات، پیگیری ایستگاه‌ها و کالاهای نیمه‌ساخته، محاسبه اجزای هزینه و ارتباط با انبار و حسابداری، بستری برای بررسی این تصویر فراهم می‌کند.
نتیجه مطلوب صرفاً تهیه یک گزارش در پایان دوره نیست؛ هدف آن است که مدیر بداند اختلاف هزینه از کجا آمده، کدام محصول یا سفارش بازده بهتری دارد و در برنامه تولید بعدی چه چیزی باید تغییر کند.
برای ارزیابی این توانایی، مشاهده دموی نرم‌افزار بر پایه یک محصول و سفارش واقعی، از بررسی فهرست بلند قابلیت‌ها گویاتر است.
نظرات کاربران